Casi 2 millones de toneladas al año: el reto logístico detrás del abasto de carbonato de sodio en México

Fuente: Koprimo

09 de Octubre de 2026

• La dependencia de las importaciones convierte al transporte, almacenamiento y gestión de inventarios en factores estratégicos para industrias como vidrio, detergentes y productos químicos.
• México importó 1.95 millones de toneladas de carbonato de disodio en 2024, un volumen que plantea exigencias para toda la cadena de suministro.

Envases de vidrio, detergentes y diversos productos químicos dependen de un flujo constante de materias primas para mantener sus procesos productivos. Entre estos insumos se encuentra el carbonato de sodio, cuya disponibilidad en México está vinculada en buena medida al comercio exterior y a la capacidad logística para trasladar grandes volúmenes hasta los principales centros industriales.

Las dimensiones del mercado permiten entender la magnitud del reto. Durante 2024, México importó 1.95 millones de toneladas de carbonato de disodio, por un valor cercano a US$357 millones, de acuerdo con datos de WITS a partir de registros de UN Comtrade. Más allá del valor comercial, este volumen exige una cadena capaz de recibir, transportar, almacenar y distribuir la materia prima de manera coordinada.

Un ejemplo de esta escala se encuentra en la operación de Koprimo, que durante 2023 reportó la importación de 59,888 toneladas de carbonato de sodio. El volumen permite dimensionar las necesidades de infraestructura y coordinación que implica movilizar esta materia prima hacia distintos sectores productivos del país.

“Cuando una materia prima tiene un papel relevante en distintos procesos industriales y una parte importante de su suministro depende de las importaciones, la infraestructura deja de ser un elemento operativo para convertirse en un factor estratégico. La capacidad de recibir, almacenar y distribuir grandes volúmenes permite dar mayor certidumbre a las cadenas productivas y responder con mayor flexibilidad a las necesidades de la industria”, señaló el Ing. Alejandro Prieto, director general de Koprimo.

Para las industrias consumidoras, el reto no termina con la llegada del producto al país. La siguiente etapa requiere coordinar transporte, almacenamiento e inventarios, además de contar con instalaciones ubicadas de manera estratégica para acercar las materias primas a los principales corredores industriales.

Del ferrocarril al almacenamiento: infraestructura para mover grandes volúmenes

En Toluca, Estado de México, Koprimo cuenta con un complejo de aproximadamente 40,000 metros cuadrados, conectado a una vía ferroviaria de 1,600 metros y con capacidad para recibir hasta 60 carros de ferrocarril, equivalentes a cerca de 6,000 toneladas de producto.

A esta infraestructura se suman 1,000 toneladas de capacidad en silos y alrededor de 3,100 metros cuadrados de almacenamiento bajo techo. Estos espacios permiten recibir, transferir y resguardar el material antes de su distribución hacia los distintos puntos de consumo.

Más allá de la superficie disponible, manejar grandes volúmenes requiere coordinación entre cada eslabón de la cadena. Las alternativas de transporte, la capacidad de almacenamiento y los niveles de inventario deben responder tanto a los tiempos de traslado como a las variaciones en la demanda.

“El manejo de estos volúmenes requiere una planeación constante de inventarios, almacenamiento y logística. La prioridad es mantener la disponibilidad del producto y contar con la capacidad necesaria para responder a las necesidades de nuestros clientes”, señaló Cyntia Mendoza, gerente de Cadena de Suministro de Koprimo.

La infraestructura como pieza de la cadena de suministro

Cerca de 2 millones de toneladas importadas en un solo año permiten dimensionar la magnitud del desafío logístico. Mantener el flujo de esta materia prima hacia las industrias consumidoras requiere coordinación entre puntos de entrada, transporte, patios, almacenes, silos e inventarios.

Desde esta perspectiva, la infraestructura logística adquiere un papel estratégico para la continuidad de las operaciones manufactureras. Contar con capacidad suficiente para recibir, almacenar y movilizar materias primas permite responder con mayor flexibilidad ante cambios en la demanda, tiempos de traslado y disponibilidad de transporte.